В качестве пилотного потока был выбран процесс изготовления сантехнической арматуры на примере крана шарового.

Как решалась задача

В процессе реализации проекта рабочая группа предприятия совместно с экспертами центра компетенций Регионального центра инжиниринга выявила «узкие» места процесса: отсутствие деталей на сборочном участке, нестабильная работа оборудования и его длительная переналадка, долгие логистические цепочки, использование обрабатывающих центров механической обработки не на полную мощность, работа покрасочного участка в одну смену с одним оператором, и другие.

Для повышения эффективности процесса был разработан и реализован план мероприятий по внедрению улучшений:

1.      Внедрение системы планирования, основанной на создании неснижаемого остатка и стандартной партии запуска.

2.      Внедрение системы подготовки оснастки и инструмента для переналадки.

3.      Исключение лишней транспортировки между цехами.

4.      Ежедневный производственный анализ.

5.      Оптимизация работы участка покраски.

Какой результат получила компания

Реализация плана позволила сократить время протекания процесса на 40,5%, запасы в потоке - на 23,8%, увеличить выработку на 32,7%.

По словам заместителя главного инженера ООО ПКФ «Дист» Романа Ризнык, участие в нацпроекте позволило достичь основные поставленные цели. «Развитие сети поставок в связи с созданием собственного бренда кранов шаровых вызывает потребность в существенном росте производительности. Нацпроект – это тот инструмент, который решает наши задачи. Внедрение инструментов бережливого производства, обучение сотрудников помогают систематизировать и анализировать производственные процессы, а также оперативно принимать меры по устранению возникающих проблем. Мы планируем тиражировать успешный опыт пилотного потока на другие участки предприятия», - поделился руководитель.

О компании

ООО ПКФ «Дист» - производственная компания по изготовлению комплектующих к кранам шаровым, сантехнической арматуре, приборам учета воды и газа. На производственной площадке сосредоточены следующие цеха: горячей объемной штамповки, литейный по медным сплавам, литейный по цинковым и алюминиевым сплавам, инструментальный, механической обработки, гальванический, полимерных покрытий, сборочно-испытательный. Заказчиками являются ПКФ «Бетар» (г.Чистополь), «Сантехкомплект» (г.Москва), «Спецавтоматика» (г.Бийск), «Нилед» (г.Подольск) и другие фирмы.

Проект «Производительность труда»

Национальный проект «Производительность труда» призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5% к 2024 году. Для реализации поставленных задач Правительством РФ разработан комплекс мер господдержки бизнеса, который включает финансовое стимулирование, поддержку занятости и экспертную помощь в оптимизации производственных процессов. На территории Пермского края оператором нацпроекта является Региональный центр компетенций, созданный на базе Регионального центра инжиниринга. На сегодняшний день 117 компаний Пермского края присоединились к нацпроекту.

Губернатор Пермского края Дмитрий Махонин неоднократно отмечал особую важность повышения производительности труда для региона: «Все мероприятия нацпроекта направлены на укрепление экономического состояния предприятий, а значит, и на стабильность региона. Кроме того, важную роль играет повышение профессионализма работников. Внедрение компаниями новых подходов в рационализации производственных процессов напрямую связано с себестоимостью продукции, повышением ее качества и конкурентоспособностью на рынке: от того, как мы вовлекаем компании в реализацию проекта, во многом зависит благополучие жителей региона».

Как принять участие в проекте

Принять участие в проекте можно, оставив заявку на нашем сайте.